In Ergänzung zu unserer CIM-Technologie bietet Icoform fortschrittliche Möglichkeiten zur Folien- und Plattenextrusion. Wir verarbeiten eine breite Palette thermoplastischer Materialien zur Herstellung von Folien und Platten mit Dicken von 1 mm bis 8 mm. Unsere Extrusionslinien unterstützen Konfigurationen mit bis zu fünf Schichten und ermöglichen die Kombination unterschiedlicher Materialien, die Integration von Recyclinganteilen sowie die Entwicklung von Produkten mit gezielt angepassten Leistungseigenschaften.
Extrusionsprozess für polymere Materialien
Unser Extrusionsprozess wandelt hochwertige Polymercompounds in einem kontrollierten und effizienten Fertigungsablauf in präzise und langlebige Produkte um.
Zuführung und Aufschmelzen
Der Prozess beginnt mit dem Rohmaterial – Polymergranulat –, das mittels Schwerkraft aus einem oben montierten Trichter in den Extruderzylinder gefördert wird. Additive wie Farbmasterbatches und UV-Stabilisatoren können dem Material vorab beigemischt werden, um eine gleichbleibende Performance sicherzustellen.
Das Granulat gelangt über den Einzug in den Zylinder und trifft dort auf die rotierende Schnecke, die typischerweise mit Drehzahlen von bis zu 120 U/min arbeitet. Während die Schnecke das Material nach vorne fördert, wird es durch mehrere unabhängig geregelte PID-Heizzonen schrittweise erwärmt. Dieses Temperaturprofil gewährleistet ein gleichmäßiges Aufschmelzen und verhindert eine thermische Schädigung des Polymers. Zusätzliche Wärme entsteht durch Druck und Reibung im Zylinder. Bei Bedarf halten Lüfter oder integrierte Wasserkühlmäntel die Schmelztemperatur innerhalb der definierten Grenzwerte.
Filtration und Durchflussregelung
Am Ende des Zylinders passiert die Polymerschmelze ein Siebpaket, das Verunreinigungen herausfiltert. Die Siebe werden von einer Lochplatte (Breaker Plate) abgestützt, die einen stabilen Druck und eine gleichmäßige Schmelzequalität sicherstellt.
Formgebung durch die Düse
Nach der Filtration gelangt die Schmelze in die Düse. Diese bestimmt die endgültige Geometrie des Produkts und ist so ausgelegt, dass der Polymerfluss von einer zylindrischen Form in das gewünschte Profil überführt wird. Eine präzise Düsenkonstruktion sorgt für eine gleichmäßige Materialverteilung und konstante Produktabmessungen.
Kühlung und Erstarrung
Nach dem Austritt aus der Düse wird das Material gekühlt, um seine endgültige Form zu verfestigen.
- Auf der CIM-Linie erfolgt die Kühlung durch das Durchziehen des Materials über eine Kühlwalze, die gleichzeitig als Form für Gras oder andere dreidimensionale Strukturen dient.
- Auf den CP-, Folien- und Plattenlinien wird die Kühlung durch eine Kombination aus Kühlwalzen und Luftgebläsen realisiert.
Dieser kontrollierte Kühlprozess gewährleistet Maßhaltigkeit und hochwertige Oberflächeneigenschaften.